天津丰田现场精益进阶标杆学习之旅

一、【课程背景】

中国已经走到了一个特定的阶段，这个阶段就是机器开始在一定的程度上代替人工。人力成本的快速上涨对以低成本人力起家的中国企业带来了巨大冲击。面对这种冲击不仅仅是国内企业，外企也同样无法独善其身与外，于是乎从媒体到事实，外企开始“逃离”。甚至连盈利颇丰的阿迪达斯、夏普电子、京瓷电子……等外资都开始逐步打算退出中国。但是作为精益生产的创始地——丰田，却有着另一番打算，开始丰田在国外的二次“机器人“时代，走入天津丰田寻找丰田中国环境的应对之道，从丰田的低成本自动化，自働化的案例中悟道，为现场精益的二次起航寻找标杆！


二、【课程特色】

★ 现场感受应对中国策略，感受丰田中国的”自动化“实施策越和实施案例；
★ 对标世界级精益企业：天津丰田，天津丰田发动机直接感受精益应用；
★ 实战专家全程指导，指点迷津；
★ 对话丰田：与丰田、丰田发动机工厂一线管理者、企业管理层对话，畅谈精益心得；
★ 基于行业和企业自身的精益模式探讨，与精益之路的设计；
★ 立体化学习模式：现场参观、专家指导、理论学习、沙盘模拟、自身感悟相结合。

三、【学员对象】
★ 制造企业董事长、总经理、副总经理
★ 生产部长、生产经理、运营经理、设备经理、质量经理
★ 持续改善经理、精益推进办公室主任、变革管理部经理、IE工程师、、、、、、

四、【课程受益】

1、通过对标世界级精益企业天津丰田，天津丰田发动机帮助学员突破思维瓶颈，统一企业核心人员对精益的理解和认识，扫清精益实践之路上理念层面的障碍，快速革新领导团队管理理念，建立精益思维方式；
2、通过精益实战专家指导，学习精益理论，掌握企业发展的必然规律，明确企业今后发展的方向；
3、通过天津丰田核心工厂参观，亲眼见证精益在中国制造业的发展水平，
4、通过与企业高管交流，了解天津丰田实施精益背后的逻辑，缩短自身推行精益的摸索时间；
5、通过沙盘模拟，学习推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解标杆企业精益的精髓；
6、通过分享中国企业精益推进内部推进案例，学习其成功的经验，共同促进公司进步；
7、结识中国企业界精英，共同探讨精益之路。

五、【课程大纲】

（一）从世界工业发展和欧美日新技术谈深度精益
从韩国万都的2014精益规划看未来精益走向
1)德国工业4.0昭明的未来世界——工业4.0
2)对于精益根本原则的极致追求：零不良，超级柔性
3)设备替代人工
4)智力因素成为后精益时代的标志
5)工资上涨促成的产业转移催生的原工业国的精益功能

（二）技术是精益管理实现的保障
1)智造改变制造
2)工作简单化
3)员工专业化

案例：富士施乐的精益管智力设计现场
超越经验的设备检测神器——红外成像仪器
美国的设备快速修复技术
152人到27人——宁波XX玩具公司的巨变


（三）数据制造是深度精益的根本
1)最高的制造境界——设计制造完全一致的缺陷可用产品
2)战胜中国制造——日本新国策的内涵
3)日本光荣的制造现场—2012日本制造业一等奖现场
4)制造和测量的数据化
5)用数据连接研发和工艺快速简化中间环节

（四）信息化MES&Andon系统
1)上广电的傻瓜化现场
2)电子控制与产品追溯
3)问题反馈与处理机制
4)数据节点设计与数据抓取
5)手指上的工厂——移动终端呈现的制造现场与问题处理
6)案例：智能化现场系统

（五）人才培养——无限制复制的模式是深度精益的根本追求
1)外企和民企的人工成本比较
2)丰田世界复制的秘诀
3)佳能的老员工——智慧制造的来源
4)3P与国际化趋势的协同与设计
5)基于VSM的驱动和人才培养
案例：爱信精机的自我设定目标制度


（六）如何实践深度精益
1）国外高管精益之课——超越精益（Beyond Lean）
2）面对当下中国局势之精益思考
3）解码发达国家该类成功企业的成功要点
4）基于原点的思考为深度精益构建KPI
5）基于目标整合资源&组建团队
6）设定计划与基于员工成长的计划解码
7）PDCA
8）本土企业失败的根本——技术和管理专家团队的缺失
探讨：公司如何推进深度精益

产品名称：天津丰田标杆学习（2015年7月9-11日）
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