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目前，中国已成为世界ABS树脂最大的消费市场，约占世界总体消费量的1／2强。2004年我国ABS树脂表观消费量约为305万t，相对2003年增长9.7％；2005年表观消费量约为330万t，相对2004年增长8.2％。据有关方面预测，未来几年我国ABS市场需求量仍将以较快的速度增长，2010年国内ABS市场需求量将达到500万t左右，约占世界需求总量的56％。国内ABS产品广泛应用于家电、轻工、建材、汽车等领域。其中家电领域所占比例最高，约为80％ ，建材7％ ，汽车和轻工分别各占5％ ，其他方面的应用约占3％。其中电子和器具占44％ ，汽车占30％ ，建筑占19％，其他占7％。其ABS在汽车和建筑领域的应用比例要远高于国内。

当今，在ABS塑料部件的生产发展中，功能与设计的组合发挥了越来越重要的作用。这通常都要求使用多种材料。此外，不断增加的成本压力也要求减少组装和连接成本。因此注塑成型技术中的特殊方法，如多组分工艺，ABS材料提供了一个全方位节约成本的解决方案。将组件中的密封与隔离功能相结合，可节约组装成本。由于省去了极柔性密封材料的常规处理与粘结，进而增加了稳定性。模塑ABS原料通过结合不同的颜色，甚至是透明的或透光组分（视窗、刻印、用于昼/夜使用的设计等）将光学功能集成到组件中。从简单的美学角度出发使用双组分技术。

模塑ABS-加工时可用注塑、挤出、真空、吹塑及辊压等成型法加工为塑料，还可用机械、粘合、涂层、真空蒸着等法进行二次加工。由于其综合性能优良，用途比较广泛，主要用作工程材料，也可用于家庭生活用具。我们从配方的基础原料和组成设计出发,引入不含不饱和双键的阻燃弹性体组分,彻底避免了原有耐热级中具有不饱和双键B相组分的弊病,改变了原来在含有不饱和双键的丁二烯相的ABS原料中加入添加型阻燃剂,通过熔融共混的方法,采用新的模塑ABS技术路线,将原来的先引入耐冲击组分B相合成嵌段ABS,再熔融共混阻燃改性的两步程序,改为将丙烯腈-苯乙烯共聚物、阻燃弹性体、辅助阻燃剂、增容剂等一次性熔融共混,一步法制成阻燃耐候ABS合金,达到了既满足了V20级阻燃的性能,又具有较高的冲击性能和优良的耐候性能,不仅实现了全新工艺上的突破,而且,从根本上克服了因含有不饱和双键组分和使用含卤素阻燃剂而导致模塑ABS耐光性、耐候性差的弊病,创造性地制造出了综合性能优良的共混型不含B相的阻燃耐候ABS合金专用材料。

ABS每种单体都具有不同特性，从形态上看，ABS是非结晶性材料。这就决定了ABS材料的耐低温性、抗冲击性，外观特性，低蠕变性，优异的尺寸稳定性及易加工性等多种特性。且表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变上述三种组分的比例，可改变ABS的各种性能，故ABS工程塑料具有广泛用途。合成的ABS有中冲击型、高冲击型、超高冲击型及耐热型四类。现有的阻燃耐热ABS材料均是按先选择好ABS基础树脂,再加入阻燃剂经典的方法制备,致使其中含有不饱和双键B相———丁二烯的不稳定组分,始终影响着体系的耐候性能,针对这一缺陷,我们先从基础材料出发,选择一种不含不饱和双键的弹性体(CPE)代替丁二烯橡胶相,达到既能保证合金材料具有足够的冲击强度,满足使用要求,又能从根本上避免由此带来的对耐候性能的影响,进而彻底解决模塑ABS的耐候性能。从实验结果看,达到了良好的效果,

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