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目前，中国已成为世界ABS树脂最大的消费市场，约占世界总体消费量的1／2强。2004年我国ABS树脂表观消费量约为305万t，相对2003年增长9.7％；2005年表观消费量约为330万t，相对2004年增长8.2％。据有关方面预测，未来几年我国ABS市场需求量仍将以较快的速度增长，2010年国内ABS市场需求量将达到500万t左右，约占世界需求总量的56％。国内ABS产品广泛应用于家电、轻工、建材、汽车等领域。其中家电领域所占比例最高，约为80％ ，建材7％ ，汽车和轻工分别各占5％ ，其他方面的应用约占3％。其中电子和器具占44％ ，汽车占30％ ，建筑占19％，其他占7％。其ABS在汽车和建筑领域的应用比例要远高于国内。

当今，在ABS塑料部件的生产发展中，功能与设计的组合发挥了越来越重要的作用。这通常都要求使用多种材料。此外，不断增加的成本压力也要求减少组装和连接成本。因此注塑成型技术中的特殊方法，如多组分工艺，ABS材料提供了一个全方位节约成本的解决方案。将组件中的密封与隔离功能相结合，可节约组装成本。由于省去了极柔性密封材料的常规处理与粘结，进而增加了稳定性。挤出ABS塑料原料通过结合不同的颜色，甚至是透明的或透光组分（视窗、刻印、用于昼/夜使用的设计等）将光学功能集成到组件中。从简单的美学角度出发使用双组分技术。

挤出ABS塑料-由于ABS不导电，因此无法在其表面直接电镀金属合金，abs塑料在经过粗化敏化还原，解胶加速话等工序后，将在制品的表面形成一层贵金属膜。从而加速化学镀的还原反应。使度化反应更加顺利的进行。我们从配方的基础原料和组成设计出发,引入不含不饱和双键的阻燃弹性体组分,彻底避免了原有耐热级中具有不饱和双键B相组分的弊病,改变了原来在含有不饱和双键的丁二烯相的ABS原料中加入添加型阻燃剂,通过熔融共混的方法,采用新的挤出ABS塑料技术路线,将原来的先引入耐冲击组分B相合成嵌段ABS,再熔融共混阻燃改性的两步程序,改为将丙烯腈-苯乙烯共聚物、阻燃弹性体、辅助阻燃剂、增容剂等一次性熔融共混,一步法制成阻燃耐候ABS合金,达到了既满足了V20级阻燃的性能,又具有较高的冲击性能和优良的耐候性能,不仅实现了全新工艺上的突破,而且,从根本上克服了因含有不饱和双键组分和使用含卤素阻燃剂而导致挤出ABS塑料耐光性、耐候性差的弊病,创造性地制造出了综合性能优良的共混型不含B相的阻燃耐候ABS合金专用材料。

ABS树脂制品经过电镀可使其具有耐摩擦、耐候性以及金属装饰效果，是电镀领域使用最多的塑料。挤出ABS塑料树脂制品广泛应用于汽车、电子电器等领域。合成的ABS有中冲击型、高冲击型、超高冲击型及耐热型四类。电镀之前ABS表面需要刻蚀，氧化接枝橡胶使其优先受到攻击，以增加电镀层与ABS表面之间的粘结。ABS的结构对粘结的影响很大，包括橡胶含量、橡胶粒径、表面附近取向的共聚物的组成和应力水平。增加橡胶含量和粒径以及丙烯腈含量可以提高ABS与镀层的粘结强度。Dennis和Tipping等研究发现，含有甲基苯乙烯的ABS以及橡胶含量低的ABS在热循环测试中表现最好，热膨胀系数较低。橡胶含量高的ABS热循环测试结果不好，而剥离粘结力、热膨胀系数较高，易于刻蚀，电镀层的力学性能较好。

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